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      Referenzprojekte

      i-Flugzeuge

      APUS will führend in der Integration nachhaltiger, umweltfreundlicher Antriebssysteme werden, und somit die Zukunft der Luftfahrt fördern. Diese Mission wird von den APUS i-Flugzeugen verkörpert: APUS i-2 and APUS i-6. Diese Flugzeuge vereinen die angesehene und umfassende Erfahrung von APUS in den Bereichen Flugyeugentwurf, -erprobung und -zertifizierung mit Paradigmen sprengende hybrid-elektrische Antriebssysteme. Die APUS i-2 ist das erste Wasserstoff betriebene, viersitzige Reiseflugzeug und verwendet die innovative APUS TubeStruct™ Technologie. Die größere APUS i-6 dient als Technologie Demonstrator für eine Vielzahl hybrid-elektrischer Antriebsstränge.

      APUS i-2
      Emissionsfreie Luftfahrt für alle.

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      APUS i-6
      Richtungsweisende Luftfahrtantriebssysteme.

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      OPV AvioniC Panel

      Das Projekt umfasste die Entwicklung und Produktion eines Cockpit-Panels für ein sog. optionally piloted vehicle (OPV). Das Panel enthält sowohl die für den VFR-Nachtbetrieb erforderliche Instrumentierung als auch einen zusätzlichen Computer zur Überwachung und Prüfung des für den autonomen Flug entwickelten Flugsteuerungssystems. Der Kunde lieferte uns ursprünglich ein Lastenheft und einen einfachen Schaltplan als Beschreibungsdokumente für die erforderliche Funktionalität. Auf dieser Basis haben wir ein Cockpit-Panel entwickelt, es nach CS-23-Standards verifiziert, einen Prototypen gebaut und geliefert. Der Projektumfang umfasste auch das Mitliefern eines kompletten Satzes von Beispieldokumenten. Das Besondere an diesem OPV-Panel ist die Plug-and-Play-Funktionalität. Durch die Freigabe von wenigen Schraubverbindungen und Stecker lässt sich die gesamte Platte ganz einfach aus dem Flugzeug entfernen und so für den autonomen Flug vorbereiten.

      Hauptziele des Projekts
      • Entwicklung, Bau, Fertigung und Installation der mechanischen Komponenten
      • Entwurf, Bau, Fertigung und Installation der Plattenabdeckungen (faserverstärktes Polymer)
      • Auswahl, Beschaffung und Integration von elektrischer Ausrüstung und Messgeräten
      • Layout und Montage verschiedener Leiterplatten inklusive samt Gehäusedesign
      • Entwicklung, Dokumentation und Produktion des gesamten Kabelbaumes (Software: VeSys Design)
      • Strukturelle Integritätsprüfung mittels Finite-Element-Analyse (Nastran) und begleitenden Strukturtests.

      Haube & Motorrahmen Extra 330LE

      Die Systemintegration der neuen Batterie für den EA330 LE wurde von APUS DO EASA.21J.638 durchgeführt. Das Projekt umfasste die Gesamtdimensionierung, die Strukturgestaltung sowie die Prototypenfertigung und die Konformitätsüberprüfung, um die Bestimmung neuer Flugbedingungen zu unterstützen.

      Wichtige Fakten zur Systemintegration
      • Reduzierung der Masse des Motorrahmens auf 60%
      • Reduzierung der Masse der Cockpit-Batterien um 30%
      • Tragstruktur zur Batterieaufnahme für schnelle Austauschbarkeit entwickelt.
      • Klimaanlagen-Verbindungsstück für effizientes Aufladen
      Wichtige Fakten zur Haube & zum Kühlunssystem
      • Geometrie für maximale Propellereffizienz und minimalen Luftwiderstand optimiert
      • Massenreduzierung durch Einbringen von CFK-Sandwich
      • Kühlkanalfläche um 55% reduziert
      • Einfacher Zugang zum Batterieklimaadapter und zum Ladeanschluss

      GenSet SP170G

      In einem gemeinsamen Projekt wurde ein effizienter Dieselgenerator mit dem Schwerpunkt Luftfahrtanwendungen entwickelt.

      Wichtige Fakten

       

      • Kombination eines 114 kW Dieselmotors und eines Siemens SP170G Bürstengenerators (170 kW)
      • 102 kW Dauerleistung, Verbrauch von ca. 220g/kWh (Kerosin)
      • Nur 4% Zusatzgewicht für mechanische Verbindung
      • Ziel: NextGen Inverter als „einzige externe Schnittstelle“ (Gleichstrom-Ausgabe, Stromsollwerteingabe, Statusdaten-Ausgabe)
      APUS-Beitrag
      • Projektmanagement
      • Entwicklung der mechanischen Schnittstelle mit folgenden Funktionen:
        • Entwicklung in RIchtung Zertifizierung nach CS-23
        • Minimales Systemgewicht
        • Verminderung der Vibrationen
        • Keine Anpassung der Basiskomponenten (mit Standardkomponenten)
        • Vereinfachte Montage
      • Prototyping, Komponentenbeschaffung, Überwachung